Отрезной станок из болгарки с протяжкой

Отрезной станок из болгарки: как сделать удобный инструмент своими руками

Без угловой шлифовальной машины — болгарки — не обойтись ни в гараже, ни на частном подворье. Агрегат позволяет разрезать металлический профиль, зачистить сварной шов или убрать ржавчину с поверхности заготовок и деталей, имеет невысокую цену и невероятное удобство при работе. Есть у шлифмашины и недостатки, один из которых — нестабильное качество реза и опасность перекоса отрезного диска при использовании. Устранить досадные недочёты можно, изготовив специальную станину своими руками, которая превратит ручной инструмент в настоящий отрезной станок. Это позволит увеличить скорость работы и достигнуть точности, которую можно получить только на оборудовании промышленного изготовления.

Область применения отрезных станков

Отрезные дисковые станки широко используются в металлообработке, машиностроении, на предприятиях деревообрабатывающей и мебельной промышленности. Агрегаты нашли своё применение и в домашнем хозяйстве: они используются в качестве удобного инструмента для выполнения различных работ в мастерской и гараже. Отрезной станок удобно использовать для решения целого ряда задач:

• разделение металлопрофиля на отрезки необходимой длины;
• раскрой листового металла;
• получение большого количества однотипных заготовок в короткие сроки;
• резка керамической плитки;
• разрезание деталей под любым углом, получение пропилов необходимой длины, глубины и так далее.

С помощью самодельного отрезного станка можно решить широкий круг задач

К преимуществам дисковых отрезных станков относятся удобство и простота в использовании, высокая скорость и точность реза, возможность замены режущего диска в считаные минуты.

Благодаря относительно низкой стоимости, универсальные агрегаты имеют быструю самоокупаемость, поэтому их выгодно использовать на небольших производствах и в маленьких цехах.

В домашнем хозяйстве отрезной станок используется нерегулярно, поэтому покупка инструмента заводского изготовления нерациональна. Лучше смастерить специальную станину для угловой шлифмашины. Это увеличит универсальность болгарки, превратив её в малогабаритный отрезной станок.

Виды приспособления, их достоинства и недостатки

Существует два вида конструкций отрезных станков, отличающихся расположением болгарки, которые можно смастерить в домашних условиях.

Первая установка представляет собой станину с жёстко закреплённой под ней угловой шлифовальной машиной. На рабочей поверхности виден только отрезной диск, который свободно проходит в прорезь стола. Раскрой металлического профиля или листа в этом случае полностью идентичен распилу деревянных заготовок с помощью циркулярной пилы. Несмотря на очень простую конструкцию, подобная схема особой популярностью не пользуется. Те, кто изготовил такое приспособление, отмечают неудобство в использовании из-за необходимости передвигать заготовку. Это значительно снижает точность работы и делает процесс небезопасным. Единственное преимущество станка с нижним расположением УШМ — возможность быстро раскраивать тонкие металлические листы.

Отрезной станок с нижним расположением болгарки может использоваться как для резки металла, так и в качестве циркулярной пилы

Вторая схема, при которой деталь остаётся неподвижной, а перемещается сам отрезной круг, более удобна. Так называемая маятниковая пила, размещённая над столешницей, позволяет отрезать заготовку точно под требуемым углом, при этом появляется возможность сделать нужное количество однотипных деталей. Из-за расположения шлифмашины сверху распил заготовок не требует усилий, а эксплуатация агрегата становится простой и безопасной. К несомненным достоинствам конструкции относится и возможность быстрого демонтажа болгарки для традиционного использования. Что же касается недостатков этого способа, то слабым звеном можно считать шарнирное соединение, которое усложняет конструкцию станка.

Станок для резки металла с верхним расположением болгарки имеет более удобную конструкцию и даёт возможность раскроя заготовок под нужным углом

Устройство маятниковой пилы из болгарки

Маятниковая пила из болгарки доступна для сборки в домашних условиях, не требует дорогостоящих материалов и особой квалификации. Отрезной станок имеет несложную конструкцию и состоит из нескольких узлов:

Станина представляет собой стальную раму, сваренную из профильных труб, с платформой из листового металла толщиной не менее 3 мм. К этой плите крепится кронштейн, на который монтируют шарнир маятниковой пилы, а также упор для удержания заготовки. К слову, таких упоров может быть несколько: удобно, когда один элемент позволяет сделать перпендикулярный разрез, а другой даёт возможность распилить материал под необходимым углом. Наиболее совершенным упором является поворотное приспособление с транспортиром, при помощи которого выставляют любой угол между деталью и отрезным диском. Немаловажная деталь: в месте касания пилы к платформе в столешнице выполняется пропил, его ширина должна равняться удвоенной толщине режущего круга, а длина — соответствовать диаметру.

Стандартная конструкция состоит из станины, маятника и крепления для болгарки

Маятник отрезного станка представляет собой Т-образную деталь из прямоугольного металлопрофиля. С одной стороны этот узел крепится подвижным соединением к кронштейну станины, а с другой к нему присоединяют крепление под болгарку. Подвижность шарнира маятниковой пилы обеспечивают подшипники качения или втулки, а возврат инструмента в исходное положение — гибкий элемент (резиновый жгут или пружина).

Крепление болгарки представляет собой консоль с одним или двумя кронштейнами, соединёнными с маятником. К одному из них УШМ прикрепляется болтами. Для этого в корпусе её редуктора предусмотрены резьбовые отверстия для крепления ручки. Второй кронштейн представляет собой обычный хомут (стремянку), который удерживает режущий инструмент за корпус.

Удобство при эксплуатации оборудования можно значительно повысить, подключив болгарку к ножному выключателю-педали. Разумеется, в этом случае рычаг запуска УШМ приводят в рабочее положение и фиксируют специальной кнопкой.

Необходимые инструменты и материалы

Приступая к изготовлению отрезного станка, следует понимать, что точность его работы напрямую связана с устойчивостью конструкции. Поэтому выбор материала определённой толщины продиктован не столько требованиями к прочности корпуса, сколько необходимостью в его жёсткости.

Прежде чем приступить к работе, надо приготовить:

• трубу профильную «квадрат» (25х25х2,5 мм);
• трубу профильную «прямоугольник» (40х20х2,5 мм);
• лист металлический толщиной 4–5 мм;
• подшипники шариковые № 202, 203 или 204 – 2 шт.;
• пруток калиброванный с толщиной, которая равна диаметру отверстия внутренней обоймы подшипника (до 100 мм);
• пруток диаметром 8–10 мм;
• шину металлическую (20х4 мм);
• болты и гайки c резьбой M8 или M.

Из инструментов понадобятся:

• угловая шлифмашина;
• дрель или сверлильный станок, набор свёрл;
• набор плашек для нарезания метрической резьбы;
• ключи рожковые;
• сварочный аппарат.

Наличие электросварки желательно, но необязательно — все соединения можно выполнить и на резьбовых соединениях. Однако следует понимать, что такой способ снижает надёжность и прочность конструкции.

Для изготовления станка лучше выбрать болгарку известного производителя

Основным узлом отрезного станка является угловая шлифмашина. Не рекомендуется использовать «малую» болгарку, рассчитанную на отрезные диски диаметром до 125 мм с мощностью до 500–600 Вт. Помните, что чем больше диаметр режущего круга, тем универсальнее и надёжнее будет станок.

Тщательность выбора электроинструмента обусловлена ещё и большим разнообразием конструкций болгарок, присутствующих на рынке. Поскольку подобное оборудование не унифицировано, то отрезной станок строится под определённую модель и размер УШМ. Если оборудование будет ненадёжным, то при выходе из строя будет сложно установить другую болгарку на его место без необходимости переделки креплений и маятника. Вот почему лучше выбирать продукцию от проверенных производителей — Makita, Bosch и так далее.

Изготовление отрезного станка своими руками

Подготовительный этап

Работу над отрезным станком начинают с проектирования. Невозможно дать точные размеры устройства, поскольку конструкция зависит от модели и размера конкретной болгарки. Тем не менее по представленным чертежам можно получить представление о габаритах и структуре оборудования.

Эскиз проекта начинают с чертежа корпуса. Возможно, понадобится не каркас, а отдельная платформа, которую можно крепить к слесарному верстаку. В любом случае определяют размеры устройства и расположение на корпусе основных узлов. Далее замеряются УШМ и межосевые расстояния крепёжных отверстий на корпусе её редуктора. На основании этих показателей составляется чертёж крепления болгарки к маятнику. После этого проектируется сам поворотный узел. Чем меньше будет расстояние от шарнирного соединения до режущего круга, тем жёстче и точнее будет станок. Другими словами, длина маятника должна быть минимально возможной.

На последнем этапе проектирования подсчитывают, сколько и какого материала понадобится.

Фотогалерея: Чертежи для изготовления самодельного отрезного станка

Чертёж отрезного станкка рамного типа. Габариты рамы выбирают исходя из размеров используемого инструмента

Чертеж отрезного станка маятникового типа. Слева обозначены размеры основания. Справа отмечены особенности конструкции маятника

Пошаговая инструкция

1. В соответствии с чертежом нарезают заготовки будущего станка. Для каркаса и маятника используют профильные трубы, а для консольного крепления — металлопрофиль, металлическую шину и стальной пруток. Если конструкцией предусматривается несущая платформа, то по размерам раскраивают листовую сталь толщиной 4–5 мм.
2. К маятниковому рычагу, представляющему собой отрезок профильной трубы, приваривают поперечную ось (вал) для шарнирного соединения. При этом важно обеспечить перпендикулярность крепления вала к маятнику.

После раскройки материала к маятниковому рычагу приваривается вал

Для крепления к резьбовым отверстиям на корпусе редуктора УШМ понадобится П-образный кронштейн

Таким образом выглядит консоль крепления болгарки к маятниковому рычагу в сборе с П-образным кронштейном и хомутом

Маятниковый рычаг в сборе с подшипниковыми узлами приваривается к платформе на расстоянии 50–60 мм от края

Чтобы не повредить пластмассовый корпус болгарки, между ним и кронштейнами прокладывают полоски резины

Так выглядит усовершенствованный упор с зажимным приспособлением

На последнем этапе к платформе крепят упоры для заготовок. Чаще всего предусматривают две планки (для разреза под углом 45 и 90 градусов), фиксируя их при помощи сварного или резьбового соединения.

Нередко приспособления для удержания заготовки снабжают измерительным инструментом. Закрепив на упорной планке металлическую линейку с точкой отсчёта от диска болгарки, вы сможете быстро и точно отрезать деталь необходимой длины. Также по желанию можно установить транспортиры, тиски и струбцины различной конструкции. Такие дополнительные детали позволяют сделать, например, полный разрез или паз в заготовке под любым углом, освободить руки и так далее.

Не забудьте покрасить приспособление после того, как будут проведены все доводочные мероприятия. Даже тонкий слой эмали убережёт оборудование от ржавчины и сделает его внешний вид более эстетичным.

Видео: Как сделать отрезной станок из болгарки своими руками

Техника безопасности

В процессе работы над отрезным станком (а также при его эксплуатации в дальнейшем) следует строго соблюдать технику безопасности. Обязательно используйте защитную маску или очки, а УШМ располагайте таким образом, чтобы сноп искр был направлен «от себя». Высокая пожароопасность оборудования требует проведения работы в проветриваемом помещении и вдали от горюче-смазочных материалов. Во время сварочных мероприятий следует также использовать защитную маску, перчатки из толстой кожи, закрытую обувь и защитный комбинезон.

Работая с отрезным станком, не старайтесь ускорить процесс, чрезмерно нажимая на инструмент. В лучшем случае подобная спешка может закончиться разорванным диском и заклинившей гайкой его прижима.

Используя сварочный аппарат, обеспечьте хорошее заземление и избегайте эксплуатации оборудования с оголёнными участками кабелей. Помните о том, что сварка на открытой местности в дождливую погоду запрещена. Что же касается эксплуатации отрезного станка, то при обустройстве кнопки для его включения обезопасьте себя, установив простую развязку с силовым 12-вольтовым реле. Для этого можно сделать педаль с любым нефиксирующимся включателем (например, кнопку от дверного звонка) и применить любое твердотельное реле, рассчитанное на коммутацию токов не менее 10А. В качестве источника питания используют батарею или аккумулятор с напряжением от 5 до 24 В.

Отрезной станок из болгарки представляет собой удобный инструмент, который легко можно смастерить, если есть навыки работы с электросваркой и слесарным инструментом. Сделанная всего за один день маятниковая дисковая пила сбережёт время в дальнейшем и позволит выполнять слесарные и сварочные работы точно и аккуратно.

Простая и безотказная стойка с протяжкой для болгарки

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— квадратные профильные трубы;
— 8 подшипников для каретки;
— резьбовые стержни, болты, гайки, шайбы;
— уголок;
— краска;
— фанера для основания.

Шаг первый. Заготовки для каретки
Нарезаем заготовки для каретки, ее мы будем делать из не сильно толстой квадратной трубы. Нам понадобится 4 отрезка одинаковой длины. Сверлим в отрезках отверстия, чтобы потом собрать каретку на болтах. Само собой, отверстия должны быть просверлены на одинаковых расстояниях. Ну а в качестве роликов автор использует радиальные подшипники.

Шаг третий. Сборка каретки
Перед сборкой каретки подготовим «рельсу», которая будет двигаться по каретке, в качестве такой «рельсы» автор также использовал кусок квадратной трубы. На конце трубы сверлим отверстия, сюда мы будем крепить кронштейн, в котором закреплена болгарка.

Каретку собираем на болтах, гайках и шайбах. В качестве роликов ставим радиальные подшипники. Шайбы подбираем так, чтобы рельса двигалась в каретке с минимальными люфтами. Чтобы точно все отрегулировать, можно применять гайки с пластиковым фиксатором.

Шаг пятый. Сборка и испытания
Собираем самоделку, ставим стойки на основу, автор использовал лист фанеры, а можно закрепить стойку и прямо на столе. Перед установкой стоек, не забудьте накрутить стойки на ось каретки.

К рельсе прикручиваем кронштейн для болгарки, а уже на кронштейн ставим саму болгарку. На болгарку автор установил хомут для крепления канализационных труб, в этот хомут упирается регулировочный болт.

Все готово, регулируем диск при помощи угольника и можно резать. Автор легко работает на станке по стали, в качестве упора он использовал стальной уголок, а щель в основе под диск прорезал болгаркой. Если на машину проставить диск по дереву, можно легко резать доски, фанеру и другие материалы. Автор также режет при помощи станка кирпич, установив на болгарку диск по бетону.

На этом проект завершен, надеюсь, вам самоделка понравилась, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Отрезной станок из болгарки своими руками (22 фото+описание)

Самодельный отрезной станок по металлу с функцией протяжки, подробное описание изготовления станка с фото и видео.

Доброго времени суток! Вот решился сделать себе отрезной станок из болгарки для домашней мастерской.

Для постройки этого станка я использовал болгарку под 180-й диаметр круга. Так же нужен автомобильный амортизатор с толстым штоком и мебельная направляющая на шариках.

Начнём с механизма протяжки. Для этого понадобится два отрезка профильной трубы 40 на 20 с толщиной стенки 2 мм, длиной равной длине направляющих. В моём случае 350 мм. Разрезал одну трубу вдоль по узкой стороне. Так как стенка у трубы тонкая и нарезать резьбу в ней не получится, буду использовать болтики и гайки М4. Прикрутил направляющие к целой трубе, а к подвижной части направляющей прикрутил половинки разрезанных труб. Сделал отступ от края 50 мм для крепления машинки. В направляйке есть пластиковый фиксатор, отогнув который она вынимается. Так удобнее производить разметку. Чтобы две подвижные части не разъезжались в стороны, между ними приварил перемычки с двух сторон.

Далее я занялся изготовлением скобы для крепления редуктора. На глаза попалась полоса. Из неё вырезал заготовки и просверлил отверстия диаметром 11 мм под болты. М10. Подогнал пластины по размеру, прикрутил их к редуктору и прихватил сваркой. Потом снял, заварил и зачистил швы. Здесь нужно учесть один нюанс. Два перпендикулярных отверстия я сделал овальными. Это нужно для последующего выставления круга относительно стола.

Ещё стоит обратить внимание на расположение машинки относительно стола. В горизонтальном положении сильно уменьшается глубина реза. Если её расположить немного под углом, чтоб плоскость редуктора совпала с плоскостью стола, то глубина пропила будет больше. Этот факт я учту при дальнейшей сборке.

Дальше я примерно расположил шлифмашинку в нужном положении и прикинул направляющую для определения примерных размеров будущей конструкции. Столик варить буду из той же трубы 20 на 40, поставив её на ребро. Размер получается 50 на 50 см. Режу два куска по 50 и два куска по 46. Короткие заготовки помещаю между длинными, раскладываю на ровной плоскости и с помощью магнитного уголка собираю рамку на прихватки. После сборки всё окончательно проварил и зачистил швы.

Дальше изготовил раму для станка. Определился с местом крепления наклонного узла. Хотел изготовить его из двух подшипников и разрезанной вдоль трубы, но в процессе поиска материала мне попался плоский ролик, который остался после изготовления гриндера. В него уже вставлены подшипники и внутренний диаметр у них 12 мм, как раз под шпильку М 12. Он идеально подошёл по размеру и сэкономил немного времени. Для его крепления к направляющей вырезал из профильной трубы две детальки. Они располагаются между роликом и фиксируют его в нужном положении. Выставив ролик перпендикулярно направляйке, временно зафиксировал его прихватками. Если что, всегда можно срезать и внести изменения в конструкцию.

Когда ролик зафиксирован в нужном положении, определился с высотой стоек. Прикинул расположение узлов, получил 35 см от плоскости стола до центра отверстия ролика. Для крепления отрезал два куска уголка № 50 и просверлил отверстия 12 мм. Дальше просовываю двенадцатую шпильку в ролик, накручиваю с двух сторон гайки, чтоб увеличить расстояние между уголками, одеваю сами уголки и зажимаю с краёв гайками. Получается узел с плавным ходом и без люфтов.

Здесь вроде всё готово, теперь стойки. Их понадобится две штуки. Выставил их перпендикулярно рамке во всех плоскостях, контролируя положение угольником. Собираю так же всё на прихватки. Здесь одна стойка, со стороны отрезного диска, должна быть хитрой изогнутой формы. Её я изготовлю позже, а пока струбцинами зафиксирую механизм протяжки, стараясь выставить его параллельно боковой поверхности стола. После прихватываю сваркой один уголок к стойке. Проверяю размеры линейкой, корректирую положение каретки и как видно на втором уголке образовался зазор. Вставляя в него подходящую пластинку, прихватываю и второй уголок. После этого отрезаю часть левой стойке и вместо неё варю эту самую изогнутую. Такой формы она нужна для того чтобы между ними пролезла шлифмашинка.

Дальше я всё разобрал и обварил рамку как следует. Попутно к стойкам были приварены косынки из такой же трубы для жесткости конструкции. Естественно после сварки будут кое-какие деформации. В этом я убедился померяв ещё раз линейкой. Но это не беда, можно увеличить одно из отверстий в верхней части стоек и потом более точно всё выставить.

Теперь про жесткость каретки. Она немного двигается в стороны. Вот здесь нам и пригодится автомобильный амортизатор. Сверлим в корпусе отверстие, миллиметров 4 будет достаточно, и сливаем масло. Его я приварил к неподвижной части каретки. Варить с боков побоялся, чтобы избежать деформации внутренней трубы, Поэтому приварил с торцов, думаю, этого будет достаточно. А сам шток закрепил к подвижной части каретки через уголок с простреленным отверстием. Как-то вот так этого вышло и жесткости стало на порядок больше. Дальше я предварительно выставила шлифмашинку контролируя положение отрезного диска к к площади стала угольником и прихватил на одну точку. После каждой прихватки проверяю положение шлифмашинки. Положение диска относительно реза можно регулировать болтами на корпусе редуктора. Также для большей жесткости приварил косынку между скобой и кареткой.

Теперь нарезаю заготовки для перемычек стола и обрабатываю торцы на гриндере. Всего нужно 5 штук. Одну приварил рядом с диском с небольшим отступом, остальные располагаю на равном расстоянии друг от друга. В качестве шаблона используют старые сайлентблоки, располагая их между перемычками. Поместилось две штуки. В том месте, где проходит отрезной диск, в качестве шаблона использовал два резца, зажатых между труб. Собрал на прихватки, и после проверки размеров окончательно всё заварил и зачистил. С обратной стороны стола по периметру просверлил отверстия 13 мм и приварил гайки М12. В них будут вкручиваться болты которые выполняют роль ножек. Они регулируются по высоте и контрогаятся гайками. Так станок можно установить на любой поверхности.

Когда все готово, решил заняться подвижным упором. Делать решил из куска трубы 40 на 40, с толщиной стенки 1,6 мм. С одного края трубы, в углу , ближе к полке ,просверлил отверстие 11 мм. В него отлично вставляется шток амортизатора. Отрезал лишнее, оставив кусочек около 15 мм, и приварил изнутри. Потом сделал разметку под отверстия в столе. В них будет вставляться упор. Решил сделать несколько штук, для удобства, мало ли чего придется резать. В итоге упор в отверстие становится чётко, и можно задать любой угол реза как в одну сторону, так и в другую. Отлично.

Теперь узел фиксации. Долго думал как его сделать, и на ум пришло отличное решение. Размечаю на упоре крайние положения и сверлю отверстие 12 мм. Вырезал перемычки между ними и получился паз под болт м12. Он будет располагаться между перемычками стола. Снизу будет располагаться зажимная пластина. В ней просверлил отверстие 13 мм и приварил гайку м12. Чтоб пластина не поворачивалась, приварил к ней две направляющие из проф трубы 15 на 15. Очень удачная конструкция получилась . Всё ходит плавно, нигде ничего не закусывает, и в зажатом положении держит мёртво. Ещё для удобства фиксации упора выточил на токарном рукоятку и приварил к болту. Собственно упор готов.

Теперь мне нужен зажим для фиксации заготовок. Самый простой вариант, это гайка приваренная к столу, в неё вкручивается шпилька и зажимает заготовку. Такой вариант мне показался неудобным, и здесь мне вспомнился механизм быстрозажимных струбцин. Точнее, он называется плунжерный зажим. Решил сделать такой. Порывшись в интернете, нашёл чертежи такого зажима. Немного переделал его, заодно и проверю, будет ли он работать.

Взял отрезок водопроводной трубы длинной 30 мм, отрезок 15 трубы длинной 80 мм, она свободно входит в первый отрезок. Еще нужен болт и гайка м 12. Гайку приварил к торцу трубы. С другой стороны приварил ушко толщиной 7 мм с отверстием 8 мм. Это сам плунжер. На чертеже номер 1. Из той же пластины 7 мм вырезал ещё одну деталь. Это полоска с двумя отверстиями, деталь номер 2. Для детали номер 3, взял метал толщиной 4 мм., и вырезал заготовки. Их нужно 2 шт. От смещения при сверлении зафиксировал сваркой. Получились вот такие детали. Можно прикинуть что куда. Временно, в качестве штифтов буду использовать два сверла. Соединяем детали будущей рукоятки с плунжером. С другой стороны вставляем пластинку. Получился механизм который позволяет плунжеру защелкивается и фиксировать заготовку.

Так же вырезал два ушка, это детали номер 6.Теперь все детали необходимо закрепить на основании. Для него взял пластину толщиной 5 мм и вырезал такую хитрую детальку. Просверлил отверстия под болты м12 на расстоянии 70 мм. Хотя ширина профиля 40 мм, такое расстояние нужно чтобы имелась возможность поворота для фиксации заготовок под углом. Далее нужно приварить направляющую трубку плунжера к основанию в таком положении. Трубку я решил немного приподнять над основанием. Теперь, померяв толщину всех пластин, выточил на токарном штифты. Собираю пластины вместе, ставлю шайбу и зажимаю всё это в тиски на сверлильном станке. Делаю углубление сверлом и разбираю пластины. Зажимаю штифт в тиски и окончательно просверливаю отверстие. Предварительно собрав зажим, убедился, что всё работает. Осталось приварить ручку. Она будет вставляться между двумя деталями, поэтому делаю её из того же металла толщиной 7 мм. Всё, зажим практически готов, вставил штифты, на них надел шайбы и зашплинтовал проволокой. Осталось Нижняя прижимная планка. Она из того же металла толщиной 7 мм, с просветленными отверстиями и приваренными гайками под болты м12. Установил прижим на стол и сейчас я вам покажу небольшой нюанс. При защелкивании средний штифт должен находиться на пару мм ниже, чем крайние. А если он будет опускаться на большие расстояния, то пропадет эффект защелкивания. Поэтому я подложил небольшую пластинку между основанием и рычагом и зафиксировал прихватками.

В результате, получился вот такой самодельный отрезной станок по металлу с функцией протяжки, которая увеличивает длину резки заготовок.

Если вас заинтересовала эта самоделка, рекомендую посмотреть видео, где также показано как сделать этот самодельный отрезной станок.