0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Самодельный отрезной станок своими руками: фото и описание самоделки

САМОДЕЛКИН ДРУГ

Самодельный отрезной станок и стол

Уважаемые посетители сайта «Самоделкин друг» из представленного автором мастер-класса вы узнаете как самостоятельно можно сделать отрезной станок имея 3 фазный двигатель и кучу металлолома. Каждый уважающий себя мастер просто обязан иметь в своей мастерской болгарку, но при длительной работе при помощи УШМ начинаются проблемы с спиной, потому как при обработке, распиловке металла приходится нагибаться, что не очень то профессионально. Многие сегодня переделывают болгарки в отрезные станки, что намного повышает производительность труда. А вот наш автор пошел еще дальше и создал станок абсолютно с нуля, имея 3 фазный двигатель еще Советского производства и металл в виде уголка, трубы и листа . Так же из уголка был сварен стол, а столешница имеет толщину равную 5 мм.

Работать подобным станком довольно удобно, уже не придется гнуть спину над металлом, а просто кладется заготовка на стол, зажимается тисами и опускается пилящая часть. При установленном мощном двигателе в 1500 оборотов, метал режется как масло.

И так, давайте же рассмотрим, что конкретно понадобится автору для сборки станка?

Материалы

  1. 3 фазный электродвигатель 1500 оборотов
  2. уголок
  3. проф труба квадратного сечения
  4. краска
  5. подшипники
  6. гайка
  7. болт
  8. пружина
  9. отрезной диск
  10. листовой металл 2 и 5 мм
  11. труба
  12. фанера
  13. автомат выключения
  14. шкив
  15. ремень

Инструменты

  1. токарный станок
  2. болгарка
  3. сварочный аппарат
  4. дрель
  5. молоток
  6. напильник
  7. штангенциркуль
  8. набор гаечных ключей

Процесс создания отрезного станка своими руками.

И так, первым делом автор начинает вытачивать шпиндель на токарном станке, он точится под 306 е подшипники и имеет диаметр 30 мм. С одной стороны посадочное место под шкив, а с другой соответственно для установки отрезного круга и резьба для его крепления.

Схема и чертежи.

От трубы отрезается 2 куска -это будут посадочные кольца для подшипников. Подшипник вставляется в кольцо и надевается на шпиндель. После отрезается еще один кусок трубы, он будет соединять 2 посадочных кольца.Прихватывает по краям, главное не приварить сам подшипник))) Как уже было сказано, на одну сторону крепится шкив. А на другой стороне будет установлен отрезной диск.После чего изготавливается рама станка с проделанными отверстиями для регулировки и натяжения ремня.Примерка и установка электромотора. Далее мастер работает над изготовлением защитного кожуха для отрезного диска.Для чего используется металл 2 мм и уголок. Уголок кожуха приваривается к раме станка. Шарнир делается из 2х труб разного диаметра по средству вставки одна в другую. Сварен стол из уголка и листа металла 5 мм. К столешнице приваривается шарнир. Ручку мастер делает из проф трубы и стального прута. Вот что получается. Для крепления заготовки необходимы тиски и они будут сделаны из водопроводной задвижки. Один уголок остается неподвижным, а второй ходит и зажимает заготовку. Для защиты ремня так же сделан кожух. Установлен.Подключен автомат. Защита от искр. В нижней части стола добавлены полочки из фанеры. Покраска. И вот так станок выглядит в завершенном виде. Вот такой замечательный и мощный отрезной станок получился у нашего мастера, теперь он может спокойно и не напрягая спину работать более продолжительное время, а это повышение производительности труда и дохода соответственно. Собранный станок из металлолома смотрится не чуть не хуже заводского аналога, а самое главное достанется такой чудо-станок практически бесплатно (если имеются в наличии необходимые составляющие и запчасти) Если Вам понравился материал, то приглашаем к нам в группу ВКонтакте Приходите, у нас много полезной информации.

Дисковый отрезной станок по металлу своими руками

Постоянные работы, связанные с резкой металлов и материалов из дерева требуют использования отрезного станка. С помощью электрического инструмента представляется возможность качественно, быстро выполнять обрез металлических конструкций. Дисковый отрезной станок используется для формирования заготовок профильной трубы, швеллера, прута и других деталей металлопроката.

Оборудование используется на крупных производственных предприятиях, для массовых работ применяются ленточные, ножовочные станки. Сложность металлической конструкции специальных станков не представляет возможности применения в ограниченных местах. Отрезной станок возможно использовать при любых условиях, что делает его популярным. За режущие работы отвечает дисковая пила.

Классификация дисковых отрезных станков

Дисковые станки по резке металла подразделяются на 4 основные категории. Универсальным инструментом, применяемым ко всем видам металлов, является дисковый станок первой категории. Дисковый элемент отрезного оборудования позволяет обрабатывать металлические изделия большими количествами. Последующие классы отличаются по мощности и производительности, отрезной станок четвертой категории применяется при бытовых целях, не оснащен полным функционалом, как профессиональное оборудование.

Существует масса разновидностей производственных, бытовых станков. Основным отличием является количество режущих кромок, предлагаются к использованию два основных вида:

  1. Конструкция с одним дисковым элементом, обладает низкой мощностью и КПД. Одноголовочные станки имеют ограниченный функционал, низкую скорость резки. Применяются при выполнении резки одного элемента, позволяют нарезать рамные профили или трубы, подготовить оснастку.
  2. Отрезной станок с конструкцией двух режущих элементов позволяет обрабатывать металл сразу по нескольким направлениям. Двух головочное оборудование имеет жестко закрепленную головку, второй вращающийся режущий элемент перемещается. Производительность инструмента возрастает вдвое, поэтому такой инструмент применим в крупных производствах, условиях автоматизированного процесса. При работе с рамным профилем достаточно одного прогона, что заметно экономит время.

Двухголовочный отрезной станок

Применяется несколько видов отрезных станков, также они разделяются по способу подачи инструмента. Необходимо грамотно подобрать оборудование при соответствии с требованиями к нему. Только при этом случае, возможно окупить затраты на резку металлов при последующей работе.

Читать еще:  Циркулярная пила своими руками: фото изготовления с описанием

Классификация по способу подачи режущего элемента

В продаже имеется большое количество станков, перед приобретением, важно понять, как работает система подачи режущего элемента. Режущий элемент может подаваться следующими способами:

  • фронтальная подача режущего диска;
  • устройство с реализацией нижней подачи режущего элемента;
  • конструкция, основанием которой происходит работа маятниковым способом.

Металлическое основание отрезного станка может быть напольным или настольным при использовании. В первом случае, устанавливается диск большего диаметра, что позволяет резать больший объем деталей. Настольное оборудование более мобильно, имеет сниженный вес.

Разновидности дисковых станков

Кроме подачи инструмента разработаны различные формы, конструкция отрезных пил. Наиболее распространенными являются абразивно — отрезные, правило — режущие и отрезные пилы. Подбор конструкции происходит в зависимости от конкретного типа задач и металлов.

Отрезные дисковые станки по металлу используются при раскрое профилей различного типа, цветных металлов. Металлическая конструкция не обладает характеристиками повышенной производительности, используется на мелкосерийных производствах, при свободных задачах. Применяется с квадратным, швеллерным металлопрокатом, в зависимости от плотности металла подбирается оптимальное количество оборотов. Станок экономично расположен к расходникам, это возможно за счёт обработки дисковой металлической конструкцией повышенными оборотами и мощности электропривода.

Абразивно – отрезной станок

Абразивно – отрезной станок способен обрабатывать металлы любого профиля и толщины. Используется для нарезки единичными заготовками под разным углом, до 45 градусов. Применяется в подготовительных цехах при разрезе длинномерных изделий металлопроката. Модели с пыле отсосом позволяют комфортно производить резку в условиях ограниченного пространства. Также более дорогими модификациями предусмотрена подача жидкости для охлаждения дискового элемента, конструкции автоматического снятия фаски.

Нарезку металлов, поставляемых бухтами, производят правило — отрезным типом станков. В упакованном виде или катушке поставляется несколько типов сталей:

  • прутки различного сечения;
  • проволока;
  • полосы трубы;
  • арматурная сталь.

Реализация устройства выполнена таким образом, что механизм захватывает начало материала, прогоняет через правило. Выровненная деталь автоматически отрезается, передается к лотку с готовыми изделиями. Отрезные станки правильного типа, вне зависимости от предназначения и габаритов, комплектуются различными размотчиками:

  • приводными;
  • механизированными;
  • стационарными
  • роликовым воздействием.

Основное применение отрезные станки получили в серийном производстве, где требуется высокая точность резки, небольшая шероховатость среза. Разнообразие модификаций позволяет подобрать дисковый отрезной станок при соответствии с потребностями и объемами производства.

Устройство дискового отрезного станка

Металлические детали изготавливается из твердых стальных сплавов, для более равномерной и устойчивой работы. Платформа состоит из жесткого основания, состоящего из металла. Отрезной станок бывает стационарным и съемным, некоторые виды комплектуются тисками для надежного крепления заготовки при резке.

Диск изготавливается из твердосплавной стали или быстрорежущих элементов. В зависимости от типа конструкции применяется круг с абразивной поверхностью, позволяющий обработать фаски, края от заусенцев. На стационарных дисковых устройствах для работы по металлу применяется зубчатая передача, она обеспечивает надежное соединение и долговечную производительность.

Схема дискового отрезного станка

Ременный тип передачи механической энергии устанавливается на переносные устройства, в которых важен вес. Имеющие малую мощность конструкции четвертой категории соединяются напрямую с дисковым механизмом.

Изготовление дискового отрезного станка подготовка инструментов и
материалов

При наличии определенного слесарного опыта и места для проведения работ, любую дисковую пилу по металлу возможно изготовить самостоятельно. Дисковый отрезной станок по металлу подразумевает опасные действия режущим элементом на высоких оборотах. Важно соблюдать все конструктивные особенности дискового устройства, произвести точные расчеты перед сборкой.

Изготавливается самодельный отрезной станок для работ с металлом следующим порядком:

  • Безопасность превыше всего, поэтому подготавливаются защитные кожухи к режущим элементам.
  • Чтобы привести режущий диск в действие, необходимо соединить электродвигатель. Привод выбирается в зависимости от типа станка, может быть ременная или зубчатая передача.
  • Шкив привода устанавливается на заранее подготовленный приводной вал. Покупной или самостоятельно изготовленный отрезной диск монтируется к маятнику. При данном раскладе верхняя часть установки выступает ролью маятника, на котором размещены двигатель и диск.
  • На раме будущего станка подготавливается место для искроуловителя и заготовок.
  • После установки маятника к раме, производится монтаж проводов электродвигателя.
  • В конце работы производится пробный запуск и отладка узлов.

Электрический двигатель – одно из важнейших составляющих металлической дисковой конструкции. Необходимо установить схему отрезного станка кнопки пуска, а также аварийной остановки. Размещение двигателя производится таким образом, чтобы правильно подключить электрическую цепь через автомат. Фиксация двигателя происходит на раме, наилучшим материалом для соединения являются болты с гайками. Короб включателя располагается в непосредственной близости к электрической части мотора.

Методика проведения работ

Принципы изготовления станка своими руками состоят из нескольких правил, которые учитываются перед проведением любых действий. Отрезной станок изготавливается из подручных средств и материалов, поэтому важно соблюдать последовательно для получения качественного инструмента:

  1. От правильного выбора передачи зависит давление режущего элемента на металл, крутящий момент двигателя. Перетянутая цепь или ремень может оборваться, застопорить резку по металлу.
  2. Тиски используется во избежание воздействия вибраций, предполагают комфортную работу, безопасные условия труда.
  3. Угол резки подбирается только в необходимых случаях, диапазон составляет от 45 до 90°. В стандартных ситуациях мастерами предпочитается резка металлов под прямым углом.
  4. Диаметр диска отрезного станка побирается в зависимости от типа металла, который необходимо обработать. Увеличенный диаметр легко справится с толстостенными деталями. Следует рассчитывать защиту, работа без кожуха небезопасна, может нанести травмы при деформации диска.

Самодельный отрезной станок по металлу

Использование в качестве режущего инструмента угловой шлифовальной машинки возможно при работе с необъемными заготовками. Исполнение конструкции существует двумя вариациями, когда болгарка закреплена неподвижно, а также креплением заготовки. В первом случае теряется точность, т.к. деталь не крепится к станине, при ручном передвижении инструмента необходимо соблюдать правила безопасности.

Как рассчитать необходимый диаметр шкивов

Диаметр шкива привода рассчитывается при соответствии с номинальной мощностью электродвигателя и скорости. Расположение с одной стороны может привести к откручиванию гайки, поэтому шкив или инструмент станка для резки металла, располагаются на противоположных сторонах конструкции. Максимально допустимая скорость вращения маркируется изготовителем диска в инструкции по эксплуатации. К примеру, возможно взять двигатель с максимальной скоростью вращения вала 1500 об/мин, диаметр шкива, прикрепленного к валу 6,5 см. Необходимая задача – получить скорость вращения диска на выходе около 3000 об/мин, для этого рассчитывается:

  • Длинна вала по периметру исчисляется из формулы 3,14 × 6,5, результатом получается 20,41 см.
  • Значение умножается на необходимое количество оборотов, получается 61230 см.
  • Далее результат делится на номинальные обороты электропривода, что равно 40,82, обозначает длину шкива по периметру.
  • Значение делится на число π, результатом чего диаметр шкива равен 13 см.
Читать еще:  Самодельная пескоструйная насадка для компрессора

Чертеж отрезного станка

За количество оборотов можно принять максимально допустимое значение на отрезном диске, при этом случае необходимо подобрать большую мощность электропривода.

Как рассчитать длину ремня привода

Выполнение расчетов длины ремня самодельного станка происходит из следующих параметров:

  • радиус ведущего шкива, закрепляемого на приводе;
  • расстояние от центральных точек двух шкивов;
  • параметры величины шкива к оси.

Вычислить длину ремня не сложно, важно учитывать некоторые факторы. Отрезной станок работает под значительными нагрузками, поэтому важна степень натяжения ремня, иначе привод будет проскальзывать. Следует подбирать качественное изделие, в случае обрыва ремня, возможна порча диска или заготовки.

Рабочий стол

Стол для станка представляет собой раму, изготовленную из металлического швеллера. Существует возможность изготовить каркас из уголка, соединения производится сваркой.

На каркас устанавливается швеллер с верхней части, его предназначение состоит в направлении деталей при процессе резки. Крепление стоек выполняется болтовым соединением, при необходимости швеллер можно заменить в соответствии с работой на отрезном станке.

Отрезной станок из болгарки своими руками (22 фото+описание)

Самодельный отрезной станок по металлу с функцией протяжки, подробное описание изготовления станка с фото и видео.

Доброго времени суток! Вот решился сделать себе отрезной станок из болгарки для домашней мастерской.

Для постройки этого станка я использовал болгарку под 180-й диаметр круга. Так же нужен автомобильный амортизатор с толстым штоком и мебельная направляющая на шариках.

Начнём с механизма протяжки. Для этого понадобится два отрезка профильной трубы 40 на 20 с толщиной стенки 2 мм, длиной равной длине направляющих. В моём случае 350 мм. Разрезал одну трубу вдоль по узкой стороне. Так как стенка у трубы тонкая и нарезать резьбу в ней не получится, буду использовать болтики и гайки М4. Прикрутил направляющие к целой трубе, а к подвижной части направляющей прикрутил половинки разрезанных труб. Сделал отступ от края 50 мм для крепления машинки. В направляйке есть пластиковый фиксатор, отогнув который она вынимается. Так удобнее производить разметку. Чтобы две подвижные части не разъезжались в стороны, между ними приварил перемычки с двух сторон.

Далее я занялся изготовлением скобы для крепления редуктора. На глаза попалась полоса. Из неё вырезал заготовки и просверлил отверстия диаметром 11 мм под болты. М10. Подогнал пластины по размеру, прикрутил их к редуктору и прихватил сваркой. Потом снял, заварил и зачистил швы. Здесь нужно учесть один нюанс. Два перпендикулярных отверстия я сделал овальными. Это нужно для последующего выставления круга относительно стола.

Ещё стоит обратить внимание на расположение машинки относительно стола. В горизонтальном положении сильно уменьшается глубина реза. Если её расположить немного под углом, чтоб плоскость редуктора совпала с плоскостью стола, то глубина пропила будет больше. Этот факт я учту при дальнейшей сборке.

Дальше я примерно расположил шлифмашинку в нужном положении и прикинул направляющую для определения примерных размеров будущей конструкции. Столик варить буду из той же трубы 20 на 40, поставив её на ребро. Размер получается 50 на 50 см. Режу два куска по 50 и два куска по 46. Короткие заготовки помещаю между длинными, раскладываю на ровной плоскости и с помощью магнитного уголка собираю рамку на прихватки. После сборки всё окончательно проварил и зачистил швы.

Дальше изготовил раму для станка. Определился с местом крепления наклонного узла. Хотел изготовить его из двух подшипников и разрезанной вдоль трубы, но в процессе поиска материала мне попался плоский ролик, который остался после изготовления гриндера. В него уже вставлены подшипники и внутренний диаметр у них 12 мм, как раз под шпильку М 12. Он идеально подошёл по размеру и сэкономил немного времени. Для его крепления к направляющей вырезал из профильной трубы две детальки. Они располагаются между роликом и фиксируют его в нужном положении. Выставив ролик перпендикулярно направляйке, временно зафиксировал его прихватками. Если что, всегда можно срезать и внести изменения в конструкцию.

Когда ролик зафиксирован в нужном положении, определился с высотой стоек. Прикинул расположение узлов, получил 35 см от плоскости стола до центра отверстия ролика. Для крепления отрезал два куска уголка № 50 и просверлил отверстия 12 мм. Дальше просовываю двенадцатую шпильку в ролик, накручиваю с двух сторон гайки, чтоб увеличить расстояние между уголками, одеваю сами уголки и зажимаю с краёв гайками. Получается узел с плавным ходом и без люфтов.

Здесь вроде всё готово, теперь стойки. Их понадобится две штуки. Выставил их перпендикулярно рамке во всех плоскостях, контролируя положение угольником. Собираю так же всё на прихватки. Здесь одна стойка, со стороны отрезного диска, должна быть хитрой изогнутой формы. Её я изготовлю позже, а пока струбцинами зафиксирую механизм протяжки, стараясь выставить его параллельно боковой поверхности стола. После прихватываю сваркой один уголок к стойке. Проверяю размеры линейкой, корректирую положение каретки и как видно на втором уголке образовался зазор. Вставляя в него подходящую пластинку, прихватываю и второй уголок. После этого отрезаю часть левой стойке и вместо неё варю эту самую изогнутую. Такой формы она нужна для того чтобы между ними пролезла шлифмашинка.

Дальше я всё разобрал и обварил рамку как следует. Попутно к стойкам были приварены косынки из такой же трубы для жесткости конструкции. Естественно после сварки будут кое-какие деформации. В этом я убедился померяв ещё раз линейкой. Но это не беда, можно увеличить одно из отверстий в верхней части стоек и потом более точно всё выставить.

Читать еще:  Сверлильный станок из двигателя от стиральной машины и ручной дрели

Теперь про жесткость каретки. Она немного двигается в стороны. Вот здесь нам и пригодится автомобильный амортизатор. Сверлим в корпусе отверстие, миллиметров 4 будет достаточно, и сливаем масло. Его я приварил к неподвижной части каретки. Варить с боков побоялся, чтобы избежать деформации внутренней трубы, Поэтому приварил с торцов, думаю, этого будет достаточно. А сам шток закрепил к подвижной части каретки через уголок с простреленным отверстием. Как-то вот так этого вышло и жесткости стало на порядок больше. Дальше я предварительно выставила шлифмашинку контролируя положение отрезного диска к к площади стала угольником и прихватил на одну точку. После каждой прихватки проверяю положение шлифмашинки. Положение диска относительно реза можно регулировать болтами на корпусе редуктора. Также для большей жесткости приварил косынку между скобой и кареткой.

Теперь нарезаю заготовки для перемычек стола и обрабатываю торцы на гриндере. Всего нужно 5 штук. Одну приварил рядом с диском с небольшим отступом, остальные располагаю на равном расстоянии друг от друга. В качестве шаблона используют старые сайлентблоки, располагая их между перемычками. Поместилось две штуки. В том месте, где проходит отрезной диск, в качестве шаблона использовал два резца, зажатых между труб. Собрал на прихватки, и после проверки размеров окончательно всё заварил и зачистил. С обратной стороны стола по периметру просверлил отверстия 13 мм и приварил гайки М12. В них будут вкручиваться болты которые выполняют роль ножек. Они регулируются по высоте и контрогаятся гайками. Так станок можно установить на любой поверхности.

Когда все готово, решил заняться подвижным упором. Делать решил из куска трубы 40 на 40, с толщиной стенки 1,6 мм. С одного края трубы, в углу , ближе к полке ,просверлил отверстие 11 мм. В него отлично вставляется шток амортизатора. Отрезал лишнее, оставив кусочек около 15 мм, и приварил изнутри. Потом сделал разметку под отверстия в столе. В них будет вставляться упор. Решил сделать несколько штук, для удобства, мало ли чего придется резать. В итоге упор в отверстие становится чётко, и можно задать любой угол реза как в одну сторону, так и в другую. Отлично.

Теперь узел фиксации. Долго думал как его сделать, и на ум пришло отличное решение. Размечаю на упоре крайние положения и сверлю отверстие 12 мм. Вырезал перемычки между ними и получился паз под болт м12. Он будет располагаться между перемычками стола. Снизу будет располагаться зажимная пластина. В ней просверлил отверстие 13 мм и приварил гайку м12. Чтоб пластина не поворачивалась, приварил к ней две направляющие из проф трубы 15 на 15. Очень удачная конструкция получилась . Всё ходит плавно, нигде ничего не закусывает, и в зажатом положении держит мёртво. Ещё для удобства фиксации упора выточил на токарном рукоятку и приварил к болту. Собственно упор готов.

Теперь мне нужен зажим для фиксации заготовок. Самый простой вариант, это гайка приваренная к столу, в неё вкручивается шпилька и зажимает заготовку. Такой вариант мне показался неудобным, и здесь мне вспомнился механизм быстрозажимных струбцин. Точнее, он называется плунжерный зажим. Решил сделать такой. Порывшись в интернете, нашёл чертежи такого зажима. Немного переделал его, заодно и проверю, будет ли он работать.

Взял отрезок водопроводной трубы длинной 30 мм, отрезок 15 трубы длинной 80 мм, она свободно входит в первый отрезок. Еще нужен болт и гайка м 12. Гайку приварил к торцу трубы. С другой стороны приварил ушко толщиной 7 мм с отверстием 8 мм. Это сам плунжер. На чертеже номер 1. Из той же пластины 7 мм вырезал ещё одну деталь. Это полоска с двумя отверстиями, деталь номер 2. Для детали номер 3, взял метал толщиной 4 мм., и вырезал заготовки. Их нужно 2 шт. От смещения при сверлении зафиксировал сваркой. Получились вот такие детали. Можно прикинуть что куда. Временно, в качестве штифтов буду использовать два сверла. Соединяем детали будущей рукоятки с плунжером. С другой стороны вставляем пластинку. Получился механизм который позволяет плунжеру защелкивается и фиксировать заготовку.

Так же вырезал два ушка, это детали номер 6.Теперь все детали необходимо закрепить на основании. Для него взял пластину толщиной 5 мм и вырезал такую хитрую детальку. Просверлил отверстия под болты м12 на расстоянии 70 мм. Хотя ширина профиля 40 мм, такое расстояние нужно чтобы имелась возможность поворота для фиксации заготовок под углом. Далее нужно приварить направляющую трубку плунжера к основанию в таком положении. Трубку я решил немного приподнять над основанием. Теперь, померяв толщину всех пластин, выточил на токарном штифты. Собираю пластины вместе, ставлю шайбу и зажимаю всё это в тиски на сверлильном станке. Делаю углубление сверлом и разбираю пластины. Зажимаю штифт в тиски и окончательно просверливаю отверстие. Предварительно собрав зажим, убедился, что всё работает. Осталось приварить ручку. Она будет вставляться между двумя деталями, поэтому делаю её из того же металла толщиной 7 мм. Всё, зажим практически готов, вставил штифты, на них надел шайбы и зашплинтовал проволокой. Осталось Нижняя прижимная планка. Она из того же металла толщиной 7 мм, с просветленными отверстиями и приваренными гайками под болты м12. Установил прижим на стол и сейчас я вам покажу небольшой нюанс. При защелкивании средний штифт должен находиться на пару мм ниже, чем крайние. А если он будет опускаться на большие расстояния, то пропадет эффект защелкивания. Поэтому я подложил небольшую пластинку между основанием и рычагом и зафиксировал прихватками.

В результате, получился вот такой самодельный отрезной станок по металлу с функцией протяжки, которая увеличивает длину резки заготовок.

Если вас заинтересовала эта самоделка, рекомендую посмотреть видео, где также показано как сделать этот самодельный отрезной станок.

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector